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产生原因：
1.被涂料表面有残留的处理液。
2.过度烘烤，或炉内有挥发性气体。
3.施工中混入其它颜色的粉料。
4.粉末本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。
解决办法：
1.改进前处理方法。
2.制定适当的烘烤条件，净化烘烤炉。
3.加强施工前的清理。
4.更换合格的粉末涂料。
1.被涂工件表面不干净
2.供粉不均，喷枪雾化不好。
3.粉末太细或粉末受潮结团，使喷枪积粉。
4.涂装现场不干净或喷室内有粉末滴落。
5.回收粉末或粉末本身质量差。
1.改善工件底材质量，加强前处理。
2.调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。
3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。
4.清理现场，净化空气。
5.回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。
1.工件表面有油污。
2.压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染。
3.受灰尘或其它杂质污染。
4.粉末涂料本身有污染。
1.加强前处理。
2.加强涂装前压缩空气的净化。
3.彻底清理环境、更换合格粉来。
1.工件表面粗糙。
2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差
3.固化温度偏高或偏低
4.涂膜太薄或太厚。
5.工件接地不良。
6.不同粉末混杂。
解决方法：
1.提高工件光洁度。
2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。
3.调整适宜的固化条件。
4.控制粉末厚度在60-80μm。
5.定期清理挂具。
6.施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。
1.静电发生器无高压产生或高压不足。
2.工件接地不良。
3.气压过大。
4.回收装置中风道阻塞。
5.前处理不彻底（锈、油）。
6.粉末涂料本身问题
1.检查静电发生器，调整电压。
2.清理挂具，保持接地。
3.调整气压。
4.清理回收装置。
5.加强前处理工艺。
6.使用合格粉末涂料
1.粉管局部阻塞，粉末流动性差。
2.空气压力不足，压力不稳定。
3.空气中混有油、水。
4.供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少。
1.清理粉管的杂物或结块，保持粉管畅通，调整粉末涂料干粉流动性。
2.选择合适的空压机。
3.定时排除空压机中的油、水。
4.保持流化床气压稳定，并定时添加新粉。
1.涂膜没有充分固化。
2.烘烤炉温度不均匀，温差大。
3.工件处理不当。
4.粉末涂料性能差。
1.根据涂料性能调整烘烤条件。
2.选择合适的烘炉，上下温差±5℃。
3.加强前处理，避免处理液残留在工件表面。
4.更换合格粉末涂料。
1.工件表面有气孔。
2.工件表面有处理残留液，脱脂、防锈不彻底。
3.导电腻子刮得太厚，未干透。
4.喷枪离工件太近，施工电压过高，造成涂层击穿。
5.烘道内有挥发气体。
6.涂层太厚，或涂膜没有充分固化。
7.粉末涂料本身问题。
1.加强工件的加工处理。
2.改进前处理工艺。
3.延长烘烤时间。
4.调整工艺参数。
5.清理烘道，净化炉内气体。
6.控制涂膜厚度至50—80μm，调整固化条件。
7.更换合格粉末涂料。
1.底材前处理质量差。
2.烘烤时间过长或温度过高。
3.炉内有挥发性气体。
4.回收粉使用比例过大。
5.两种不同性质的粉末混杂。
6.粉末涂料质量差。
1.选择合适的前处理工艺。
2.调整适宜的固化条件。
3.净化烤炉。
4.回收粉过滤后与新粉混合用，以＜30%为宜。
5.换粉前彻底清理喷粉系统。
6.更换质量好的粉末。
